Rawlplug

Data: 11.06.2014

Miejsce: Łańcut

Temat: Prezentacja Koelner Łańcuckiej Fabryki Śrub po
przeprowadzonej głębokiej modernizacji

Rawlplug: Nowe życie fabryki w Łańcucie

Ponad 100 mln zł kosztowały inwestycje, jakie Rawlplug (d. Koelner)
przeprowadził w łańcuckim zakładzie. Tylko w ostatnich dwóch latach pochłonęły
one około 50 mln zł. Efekt?

– Mamy za sobą olbrzymią
modernizację, dzięki której następne 50 lat bez dużych nakładów możemy pracować
z dużo wyższą efektywnością niż dotychczas – wyjaśnił Marek Mokot, Dyrektor
Zarządzający Koelner Łańcuckiej Fabryki Śrub S.A.

– Jeśli chodzi o kupowane nowe
maszyny, to stawiamy na bezkompromisowo na jakość, a nie na cenę – dodał
Marek Mokot.

Imponujące liczby

Zakład w Łańcucie to imponujące 23 ha powierzchni, z czego aż 8 ha pod
dachem. Produkcja w 2013 roku to 21 tys. ton, z czego już 30% to wyroby
niestandardowe, w tym dla branży automotive. Przełożyło się to na 41 mln euro
przychodów łańcuckiej fabryki, działającej w ramach Grupy Rawlplug. To polska
firma, kontrolowana i zarządzana przez Prezesa Radosława Koelnera, której
niewątpliwym sukcesem było przejęcie znanej na świecie brytyjskiej marki
Rawlplug, pioniera branży zamocowań.

– W Łańcucie jako jedyni w Europie
prowadzimy pełny przerób stali, od walcówki aż do gotowego wyrobu. Jako jedyni
produkujemy też kotwy aż do 300 mm – podkreślił szef łańcuckiej fabryki.

W stosowanym przez zakład procesie kucia na zimno prasy zdecydowanie
obniżają koszty produkcji. Duży wzrost efektywności zapewniają nowej generacji
maszyny i optymalizacja organizacji pracy.

– Stare maszyny mogły produkować w systemie czterozmianowym 3-5 ton śrub,
podczas gdy obecne 12 ton. Jednocześnie kiedyś zatrudnionych było nawet 3 tys.
osób, jeszcze w 2007 r. było to ponad 700 osób. Obecnie schodzimy poniżej 500
osób – wyliczał Marek Mokot.

– Co jednak ważne, odchodzą osoby o
słabszych kompetencjach, zatrudniamy nowe osoby, zapewniamy podwyżki wynagrodzeń.
Dzięki wzrostowi efektywności znaczenie funduszu płac w kosztach trwale maleje
– podkreślił dyrektor fabryki w Łańcucie.

Jakie są plany związane z produkcją?

– Zmierzamy do produkcji 25 tys.
ton wyrobów gotowych rocznie, mamy powierzchnię także na dalszy rozwój. Realnie
jest to znacznie istotniejsze zwiększenie produkcji niż wynika to z porównania
samego tonażu, ponieważ chodzi o na przykład śruby do samochodów, a nie duże
elementy dla górnictwa – wytłumaczył Marek Mokot.

Dodał, że już 21 tys. ton produkcji z 2013 roku potwierdziło ogromną
skuteczność operacyjną zakładu. Było to bowiem aż 486 mln detali, 3,3 mln
pudełek, 43 tys. palet, 7,4 tys. wystawionych faktur i 1,7 tys. transportów,
które wyjechały z Łańcuta. Transport materiałów, półproduktów i produktów po
terenie fabryki można szacować na 120-140 tys. ton.

Najnowsze technologie

Walcówka składowana jest w magazynie, gdzie znajduje się 1,5-miesięczny
zapas surowca (4,5 tys. ton) w formie składu konsygnacyjnego jednej z hut.
Następnie przeprowadzany jest proces żarzenia (zwiększa plastyczność) oraz
trawienia i ciągnienia (proces niekiedy konieczny więcej niż jeden raz).
Kolejnym etapem jest wydział kucia, w ramach którego obecnie pracuje 43 tłoczni
śrub i 7 tłoczni nakrętek, w części najnowsze modele. Co jeszcze widzieli
uczestnicy wyjazdu do Łańcuta? M.in. wydział obróbki cieplnej, który wzbogacił
się ostatnio w dwie nowe linie hartownicze o przepustowości 1,8 t na godzinę
(70 ton na dobę).

– To wielki skok technologiczny,
wpływający pozytywnie nie tylko na nasze zdolności produkcyjne, ale pozwalający
wyraźnie zmniejszyć koszty poprzez efektywność energetyczną – zauważył
Marek Mokot.

Fabryka w Łańcucie może pochwalić się również laboratoriami na najwyższym
poziomie – metalograficznym, chemicznym oraz pomiarowym.

– Jako jeden z nielicznym zakładów
posiadamy urządzenie do badania współczynnika tarcia, który jest kluczowy dla
montażu automatycznego, znanego chociażby z produkcji samochodów – wyjaśnił
Marek Mokot.

Zwrócił również uwagę na zaawansowaną logistykę zakładu w Łańcucie, na
która składa się m.in. 10 tys. miejsc paletowych, 1 tys. ton produktów na
sprzedaż z magazynu (ewolucja modelu biznesowego) oraz systemy pakowania i
etykietowania dostosowane do specyficznych wymagań klientów.

Czas na ocynk płatkowy

Produkty, które wymagały naniesienia powłok, trafiały dotychczas przed
procesem pakowania do podwykonawców poza Łańcutem, m.in. w Czechach czy
Niemczech. Wkrótce to się zmieni.

– Pod koniec kwietnia podpisaliśmy
umowę z Anachrome (Wlk. Brytania), wiodącą firmą w zakresie ocynku płatkowego.
Zainwestuje ona około 2,5 mln funtów na terenie zakładu w Łańcucie, dzięki
czemu podniesiemy konkurencyjność – kwestia oszczędności na kosztach
manipulacji na terenie zakładu, na transporcie i koszcie obróbki. Przejście na
ocynk płatkowy z ocynku elektrolitycznego to trend rynkowy, a my dodatkowo
uzyskamy skrócenie czasu realizacji zamówień dla klientów. To będzie mariaż
dwóch bardzo dobrych marek (Rawlplug oraz Anachrome) i ich know-how. Dostawa
maszyn nastąpi do końca roku, a regularna produkcja rozpocznie się już w
styczniu. Moce produkcyjne wyniosą 6 tys. ton rocznie – zakomunikował
Dyrektor Mokot.

Rawlplug już w pierwszej lidze

Największe inwestycje Grupa Rawplplug ma już za sobą, dzięki czemu od
2014 roku przynoszą one już wymierne korzyści.

– Na najbliższe 3 lata planujemy w
ramach całej Grupy Rawlplug przeznaczać na inwestycje (CAPEX) po około 15 mln
zł, z czego po około 10 mln zł w Łańcucie, głównie na obróbkę plastyczną – zapowiedział
Piotr Kopydłowski, Członek Zarządu ds. Finansowych Rawlplug S.A.

Zwiedzający zakład w Łańcucie byli pod wrażeniem zmian, jakie nastąpiły
tam w ostatnim czasie (mogli porównać najnowsze hale z halami w stanie przed
modernizacją). Wśród pytań o tematyce finansowej dominowały te związane z
rentownościami czy oceną skali wzrostu wyników w II kwartale (ocena pozytywna).

Analityków i zarządzających oraz media interesowała również kwestia
konkurencji z Azji. Przedstawiciele Grupy Rawlplug wyjaśnili, że Grupa nie
konkuruje z producentami azjatyckimi, gdyż produkuje bardziej zaawansowane
wyroby. Warto jednocześnie zauważyć, że po wprowadzeniu przez UE ceł
antydumpingowych na import z Chin, import z Azji wcale nie spadł – jego źródłem
stał się Wietnam czy Tajlandia.

– 70% wyrobów w Niemczech pochodzi
z importu spoza UE, ale wartościowo to zaledwie 30% rynku – przedstawił
obrazowo sytuację Marek Mokot.

Import z Azji staje się jednocześnie coraz mniej opłacalny.

– Opłaca się nam na miejscu
uruchomić produkcję coraz szerszego asortymentu, który do tej pory
importowaliśmy – zauważył Dyrektor Mokot.

– Pozyskujemy nowe kontrakty,
realizujemy najbardziej zaawansowane projekty. Weszliśmy do pierwszej światowej
ligi, gdzie bariery wejścia są wysokie. Mocno rośnie nasz potencjał wzrostu
wyników finansowych – podsumował Piotr Kopydłowski.

Prezentacja ze spotkania dostępna jest [TUTAJ]

Fotorelacja z wyjazdu: